Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ)

Первые отливки методом литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) были получены в Америке ещё в 1956 г., но долгое время данная технология не получала должного внимания и развития. Пока на неё не обратили внимание развитые промышленные страны, такие как США, Германия, Англия и не стали применять метод ЛГМ для литья алюминиевых компонентов для автомобильной промышленности. Это стало возможным благодаря явным преимуществам этого метода по сравнению с литьём в ПГС и ХТС, главными из которых являются:

- уменьшение трудоёмкости изготовления форм;

- увеличение точности отливок;

- снижение массы отливок за счёт уменьшения припусков под механическую обработку;

- отсутствие смещения стержней (ввиду их отсутствия);

- сокращение цикла изготовления отливок;

- возможность получения сложной пространственной геометрии;

- экологичность;

- снижение расхода ресурсов и материалов на тонну годного.

Суть метода литья по газифицируемым моделям (ЛГМ): модель из сополимера или полистирола (пенопласта), полученная в модельных автоматах или автоклавах, покрывают противопригарной краской, засыпают песком в вакуумной опоке и накрывают полиэтиленовой пленкой для создания разрежения. Вакуумная опока подключается к насосу вакуумной системы. Производится заливка жидкого металла в форму и замещение расплавом пенополистирольной модели, которая испаряется в газ. Получаемая отливка имеет чистоту поверхности Rz40 до 7-ого класса точности. 

Этапы процесса получения отливок по технологии ЛГМ (Литье по газифицируемым моделям):

1. Предвспенивание, сушка и стабилизация пенополистирола.

Предвспенивание происходит под действием перегретого пара, в результате чего полистирольная гранула размягчается и расширяется под воздействием газа (пентан), находящегося внутри неё. Предвспенивание производят до насыпной плотности 16-25 гр/см3 в зависимости от габаритов и требований к поверхности будущих отливок.

3. После изготовления модели подвергают сушке при температуре 45-50°С в течение 6-8 часов.

5. Покраска блока противопригарной краской.

Противопригарное покрытие в зависимости от габаритов и конфигурации блока наносят методом окунания, обливания или распыления из краскопульта. Иногда используется сочетание нескольких методов. Для качественной сушки противопригарного покрытия, блоки помещают в камеру с температурой 45-50°С.

7. Заливка блоков.

Заформованную опоку передают на участок заливки, подключают к вакуумной системе для удаления продуктов термодеструкции пенополистирола и предотвращения обрушения формы во время заливки.

2. Изготовление разовых моделей.

Суть этапа заключается в заполнении полости алюминиевой пресс-формы предвспененным пенополистиролом с последующим спеканием под воздействием перегретого пара. В пресс-форме происходит окончательное расширение гранул и «склеивание» их между собой в единую модель.

4. Склейка и сборка модельных блоков.

На данном этапе отдельные модели и элементы литниковой системы собирают в блок методом пайки либо склейки в зависимости от сложности и протяжённости разъёма.

6. Формовка блоков.

Окрашенные блоки размещают в вакуумируемой опоке, после чего осуществляют засыпку опоки формовочным песком с последующим уплотнением на вибростоле.

8. После охлаждения залитые блоки извлекают из опок и передают на термообрубной участок для отделения отливок от литниковой системы и  очистки.

© 2020  ООО "Литейная Мануфактура" (ООО "ЛиМан")

ИНН: 7728373297, ОГРН: 1177746603980, юр. адрес: 180021, Россия, г. Псков, ул. Индустриальная, д. 7

Все права защищены.